Cévennes, Gévaudan, Margeride ces mots évoquent des terres austères où le climat excessif a sculpté des paysages riches en sites somptueux, mais aussi pauvres économiquement. Pourtant, si le sol n’est pas favorable à des cultures extensives, il n’y a pas si longtemps, le sous-sol a fourni, quant à lui, de grandes quantités de matières premières bien rentables.
Aujourd’hui, nous allons visiter les ruines spectaculaires de l‘usine de traitement de minerai de Vialas. Dans cette aire géographique aussi peu urbanisée, la rencontre de ces vestiges est saisissante.
A la fin du XVIIIe siècle des filons de plomb argentifère sont découverts sur la commune.
Le minerai est d’abord traité à Villefort, mais suite à la richesse du gisement, en 1927, il fût décidé de transférer l’usine à Vialas sur les lieux de l’extraction.
La configuration accidentée du relief n’est pas propice à l’implantation d’un site industriel, qu’importe ! Il suffit de construite une voûte au dessus d’un petit affluent du Luech. Cette voûte longue de 100 mètres supportera une plate-forme où seront implantées les infrastructures de l’usine et ses nombreuses dépendances.

Deux kilomètres en amont du site, l’eau du Luech est en partie canalisée jusqu’à l’usine pour servir de force motrice aux différents pilons chargés de broyer le minerai (Bocard).

Une des rares vues d’époque de l’usine donne bien une idée de l’importance du site.

L’ouvrage a subi les outrages du temps depuis sa fermeture en 1894, les sites industriels n’étant pas bâtis pour durer. La récupérations de matériaux ( pierres tuiles) a accéléré la dégradation du site, mais les pans de mur restants sont de toute beauté démontrant l’audace des architectes et l’habileté des maçons cévenols pour qui l’art de la voûte n’a plus de secret depuis longtemps.

Avec le temps, l’environnement champêtre confère au site une ambiance très particulière, bien éloignée du vacarme et de la poussière qui devaient régner quand il était sous l’emprise du dieu Vulcain.

Les mines consommaient beaucoup de bois pour le soutènement aussi des flancs entiers de montagne ont été boisés pour subvenir à ces besoins. Les descendants de ces plantations envahissent les lieux et maintenant, paradoxalement, contribuent à leur effondrement. Il devient difficile de reconnaître l’usage des différents bâtiments démantelés.

Le bâtiment principal abritait la fonderie. La toiture en tuile a complètement disparu, seuls subsistent les murs extérieurs sur lesquels on peut deviner encore quelques voussoirs.

Le traitement du minerai exige de nombreuses phases de traitements mécaniques et chimiques pour récupérer le métal convoité. Pour donner une idée, il fallait arracher 80 tonnes de minerai à la montagne pour obtenir 300 grammes d’argent ! Malgré le faible rendement, Vialas fournissait un quart de la production nationale. La production de plomb était accessoire.
Le tri manuel à la sortie des mines, le concassage à l’aide de bocards (qui a donné son nom à l’usine) suivis du criblage sont effectués en amont de la fonderie pour obtenir les schlichs. (Papy Mougeot nous explique que ce schmilblic est le résultat du minerai réduit en poudre, puis lavé).
A partir de cette poudre, il faut ensuite séparer les différents éléments qui la composent : soufre, plomb, argent, roche encaissante. Ces différentes étapes chimiques vont s’effectuer au travers de la cuisson.
Nous sommes ici devant les magasins des combustibles:

Là aussi, plusieurs opérations sont nécessaires, au combien complexes et enrichissantes question vocabulaire comme nous allons le constater.
Le processus (très simplifié) commence par le grillage qui sépare le soufre du plomb.
Une fouille récente a mis à jour des foyers des fours de grillage.

Le minerai est ensuite passé dans un four à charbon afin de « libérer » le métal. A la fin de cette opération on obtient du plomb qui contient de l’argent séparé des scories.
On peut encore trouver des traces de laitier. (Roche non métallique devenue liquide par la cuisson.)

Il faut maintenant séparer l’argent du plomb.
Cette opération s’effectue grâce à la coupellation.
La matière à traiter est placée dans une sole concave, sorte de grand creuset. Au fur et à mesure de la chauffe, le plomb aigre est écrémé en surface sous forme d’écume. Plus tard, les scories (abzugs) sont retirées à la surface du four à l’aide d’un racloir. Les abstrichts (impuretés) montent à la surface du bain et sont retirées de la même façon. Plusieurs heures de chauffe sont encore nécessaires pour que le plomb marchand (Litharges) surnage tandis que l’argent, plus dense, se concentre sous forme de galette au fond de la coupelle.
Je suppose que cette opération s’effectuait à cet endroit.

On ne peut s’empêcher de penser aux inhalations délétères que respirait ces « Nicolas Flamel » qui transformaient le plomb, non pas en or, mais en argent, ce qui est déjà pas mal!.

Une des caractéristiques spectaculaires du site est la cheminée rampante qui domine l’usine. Longue d’une centaine de mètres, elle s’appuie sur le flanc escarpé du vallon. Assurant un fort tirage aux nombreux fours, elle éloignait le plus loin possibles les vapeurs nocives.
Elle avait une autre fonction. Elle possédait des chambres de condensation où étaient récupérées les fines particules d’argent en suspension dans les fumées. Pas question que l’argent parte en fumée !

Passons maintenant sous l’usine pour admirer la voûte qui enjambe la rivière. Elle constitue l’aspect le plus spectaculaire des vestiges de l’usine. Le parcours souterrain révèle l’audace de et l’ampleur de l’édifice.

L’activité de l’usine était tributaire du niveau d’eau qui, on le sait, est très fluctuant dans les Cévennes. Pour pallier cet inconvénient, une machine à vapeur a été installée plus tard. La hauteur de la voûte a été concue de manière à contenir les éventuelles crues.

En parcourant le lit de la rivière, j’ai eu la surprise de tomber sur un vestige très intéressant.

Ce bout de ferraille à l’apparence anodine est en fait un bout de rail Brunel ou Barlow issu vraisemblablement des aciéries de Decazeville ou Aubin.
Le barlow permettait de se passer de traverses en bois.

Séduit par cette innovation britannique, Cabrol à Decazeville installe un train de laminage pour une production à grande échelle. Las pour les actionnaires, les inconvénients (résistance à la flexion, qualité du fer, difficulté de fabrication) ont pris le pas sur les avantages et ce type de voies ferrées a été rapidement abandonné. Pendant un temps le stock de rails sera reconverti pour un usage de poutrelles comme on peut le constater dans les ruines de l’usine de Vialas.

Les exemplaires encore visibles de ce type de rails sont devenus très rares et méritaient bien cette petite digression.

Pour aller plus loin:
Association Le filon des anciens Site très complet sur l’usine du Bocard.
Des archives très interressantes rassemblées par Mr Jean Marie Gazagne et publiés par Vialas en Cévennes.
La saga du rail Barlow.